Abbiamo installato nel salone del primo piano un nuovo strepitoso giradischi. E’ un vanto italiano frutto di una accurata costruzione dell’azienda Aemilia di Casalecchio di Reno. Sulla macchina abbiamo poi installato un braccio Graham Phantom II e testina Cello.
Il turntable in questione è il Q U A T T R O Rush ed è il il risultato di oltre un decennio di sperimentazione volta a creare il migliore e più versatile giradischi presente in commercio nella fascia di prezzo in cui è posizionato. L’ambizione del Costruttore, un appassionato artigiano e competente tecnico di lungo corso, era quella di produrre una macchina che potesse competere con i concorrenti di costo triplo. Vedendo il prodotto, provandolo, toccandolo, si può affermare con ragionevole certezza che l’obiettivo è stato centrato.
Il Giradischi Quattro Rush, una evoluzione superiore rispetto alla versione base Quattro, condivide con il modello inferiore il piatto, il sistema perno-boccola, il metodo di montaggio dei bracci e le sospensioni a levitazione magnetica.
Le parti non comuni sono il telaio e il sistema di trazione.
Il primo è realizzato partendo dalla sovrapposizione di 64 strati di pelli in carbonio con alternanza della direzione delle fibre che vengono caricate con presse di alto tonnellaggio, cotte in autoclave, lavorate a cnc ed infine rifinite con una laccatura a più mani.
Il risultato è il telaio forse più rigido mai utilizzato per un giradischi.
Lo spessore è di 20 mm ben oltre a quello utilizzato per realizzare le scocche delle Formula 1.
La seconda importantissima variante è il sistema di trazione che pur mantendo le cinghie in silicone impiega un motore EBM Papst di ultimissima generazione a controllo digitale.
L’unità DQC è uno dei più avanzati sofisticati sistemi di trazione per giradischi mai realizzati. Nasce per il progetto “Q U A T T R O” ma può essere impiegata universalmente anche su altri piatti.
E’ composta da due telai, uno dedicato al motore stesso, il secondo all’unità di controllo e alimentazione. Si è scelta, dopo attenta analisi e diversi prototipi, la più costosa suddivisione in due unità, diversamente dalla maggioranza che si trova in commercio, per diversi motivi:
La possibilità di utilizzazione con la maggioranza dei giradischi con motore separato in commercio.
Il posizionamento dell’unità di controllo è slegato da quella del motore; in questo modo, si può collocare la parte di trazione anche posteriormente al giradischi, o comunque in una posizione che sarebbe scomoda da raggiungere, e avere nello stesso tempo i comandi e il display nella posizione più comoda per l’utente. Le regolazioni di messa in piano e altezza corretta della “power unit” non coinvolgono la parte di controllo.
Entrambi i telai, sono realizzati partendo da blocchi solidi di alluminio dove sono stati ricavati per fresatura gli alloggiamenti dei vari componenti. In questo modo si è eliminato solo il materiale strettamente indispensabile così da mantenere le strutture con la massa più elevata possibile a tutto vantaggio della stabilità e riduzione delle vibrazioni spurie sia ricevute che emesse.
IL MOTORE
Questo sistema, motore e il suo controllore, è stato progettato appositamente per il lavoro specifico di fornire la trazione a un piatto di giradischi. Quindi, il motore, come parte motrice, ha caratteristiche tecniche particolarmente adatte per questo lavoro, in special modo per quanto riguarda la precisione dal movimento, vibrazioni ridottissime con conseguente totale eliminazione del rumore. Il blocco è di fattura europea, con materiali di elevatissima qualità e severi controlli nel corso della sua produzione, che assicurano una lunga vita praticamente libera da guasti.
Inoltre, è stato scelto questo motore in particolare, per offrire una generosa portata di potenza, molto oltre il bisogno calcolato, sovra dimensionato, ma con il giusto equilibrio, per non generare altri problemi comunemente associati al sovra dimensionamento. In altre parole, si è avuto sotto stretto controllo il “Right Sizing” durante tutto il processo di progettazione.
Il sistema di controllo e interfaccia per l’utente, completamente sviluppata in Italia, impiega come modulo principale, un micro controllore per uso professionale della NXP, (Free Scale – Motorola).
Questo micro controllore, viene “temporizzato” tramite un oscillatore al “quarzo” di precisione assoluta, offre una base di tempo estremamente precisa, per generare il segnale da inviare al motore. La stabilità di rotazione è sbalorditiva pur trattandosi di un sistema un “trazione a cinghia”,. Il firmware, è basato su un sistema “slice timming” controllato dallo stesso programma, con l’ obiettivo di rendere l’utilizzo più gradevole all’ utente, oltre ad altri vantaggi che rendono l’uso del micro controllore più efficiente nello svolgimento dal suo compito. Tutto il firmware, è stato specificamente studiato per questa applicazione particolare e ha richiesto 600 ore per lo sviluppo, senza usare nessun tipo di routine o sotto programma generico, ormai molto comuni su internet, rendendo in questo modo estremamente efficiente il firmware e soprattutto proprietario.
Una interfaccia-utente molto comoda, con tasti fisici, e un display alfa numerico permette di conoscere lo stato di funzionamento in ogni momento.
Tutto questo insieme, fa si che il sistema sia completamente intuitivo da usare e molto semplice. La parte complessa, viene fatta internamente così l’utente non deve preoccuparsiene. E’ prevista come opzione futura, l’aggiunta di un tachimetro, per conoscere il valore esatto della velocità di rotazione del piatto. Questo tachimetro utilizza un raggio laser per rilevare i giri e invia i suoi impulsi al micro controllore, che fa il calcolo di ogni singola rotazione dal piatto, mostrando il risultato sul display alfa numerico. Una volta ancora, la base di tempo per questo compito, è il cristallo di quarzo ad alta stabilità del quale è munito il micro controllore.
La passione che anima questo progetto e i mezzi che la società affiliata ed il relativo webshop vintage audioantiquary.com ha messo a disposizione, hanno consentito il raffronto diretto con le migliori produzioni di sempre. Nel dettaglio i termini di paragone usati sono stati: Luxman PD444-555, Sony PSX9, Kenwood L07d, Exclusive P3, Bergmann Sindre, Goldmund Studio e Studietto con T3F e T5, Micro Seiki RX, DDX, SX, DQX, BL series, JVC Victor TT101, EMT 930-950, Thorens TD124, Garrard 301, TW-Acustic Raven AC, Michell Orbe. VPI TNT e molti altri. L’obiettivo era quello di produrre un giradischi superiore a questi riferimenti ad un costo inferiore.
Lo sviluppo è poi stato messo a punto con decine di accoppiamenti bracci-testine diversi per valutare la maggior parte delle combinazioni possibili.
Il Q u a t t r o Rush è stato oggetto di diversi steps evolutivi prima di arrivare alla definitiva configurazione attuale, steps che comprendono la scelta dei materiali per ogni componente del giradischi, il sistema perno boccola, le sospensioni, il sistema di fissaggio-regolazione dei bracci e ognuno di questi passaggi è stato oggetto di approfonditi test di ascolto.
E’ importante comprendere che questa macchina non nasce inizialmente a scopo commerciale bensì come studio personale. Solo successivamente quando ci si è resi conto delle potenzialità si è deciso di approntare una versione adatta ad essere commercializzata.
Ogni particolare è stato studiato nei minimi dettagli, dalle parti più determinanti sino alle viti di fissaggio che sono tutte in acciaio inox alcune realizzate appositamente. Non esistono materiali magnetici tranne gli anelli di sospensione che sono comunque annegati nell’acciaio della boccola e del perno quindi il flusso è canalizzato assialmente.
Per fare un esempio prima di decidere quale tipo di lubrificante dovesse “riempire” i due centesimi di tolleranza tra perno e boccola sono stati testati 7 diversi tipi di olii. La scelta è andata sul Fomblin D40 che raggiunge la cifra di tre zeri al kg.
Il Fomblin, nella variante utilizzata, ha la capacità di creare un velo permanente di lubrificante sulle parti in movimento. Si pensi che uno dei test di sviluppo di questo lubrificante fu quello di impiegarlo nella lubrificazione del motore di un automezzo, svuotarne poi la coppa, per fargli percorrere migliaia di km a secco sfruttando solo il velo creatosi. Tutto questo senza creare alcun danno al motore.
La trazione a tripla cinghia in silicone si è dimostrata la soluzione migliore, ma ottimi risultati sono stati ottenuti anche con un singolo filo in kevlar.
Possono essere installati fino a quattro bracci. Le basi intercambiabili, dello stesso materiale e spessore del telaio, sono disponibili praticamente per ogni braccio in commercio. I perni su cui vengono fissate le basi sono torniti da una barra piena in ottone e successivamente rifiniti con una tripla rodiatura. E’ stato scelto il rodio, trattamento costoso solitamente riservato ai connettori di altissimo livello per via della durezza superficiale. Si possono sostituire e serrare con forza le basi dei bracci per tutta la vita del giradischi senza che i perni subiscano alcun degrado.
L’ultima parte in ordine di tempo su cui il costruttore si è concentrato è il sistema di accoppiamento disco-piatto.
Sono stati scartati i sistemi di clamp a gravità in quanto essendo la levitazione magnetica perfettamente calibrata ne avrebbe condizionato il funzionamento. Si è pertanto progettato un sistema innovativo che consente l’utilizzo di un peso irrisorio per l’ottenimento di un accoppiamento stabile. Per la prima volta in assoluto viene impiegato un perno di forma conica rastremata abbinata a una boccola in acciaio inox che alloggia tre sfere. Mediante una molla calibrata e un pulsante di blocco/sblocco queste sfere mantengono una pressione costante sul perno. Il modo di uso è intuitivo e immediato e non richiede scomodi avvitamenti svitamenti. Si sta valutando la richiesta di un brevetto.
Aemila è estremamente orgogliosa di questo primo progetto che ha avuto una gestazione molto lunga ma che ha consentito di creare un prodotto che, certamente , renderà felici e soddisfatti gli appassionati dell’analogico.
Caratteristiche tecniche:
Telaio in “fibra di carbonio” a 64 strati di spessore 20 mm con quattro otto levitazione magnetica e piedini regolabili in precarica
Cuscinetto a levitazione magnetica in acciaio inox con inserto in trattamento bronzo-cheniflon.
Quattro torrette rivestite in ottone rodiato per il fissaggio della base del braccio.
Piatto in alluminio avional 37 mm spessore 4,5 kg.
Pinza disco in attesa di brevetto.
Una base del braccio in alluminio Avional da 20 mm di spessore
Ebm-Papst Azionamento DC a controllo digitale
Due solidi chassis in alluminio Avional
Display OLED alfanumerico
Tre velocità selezionabili controllate digitalmente
Controllo della velocità di feedback dall’unità motore High Torque
Telaio unità motore con quattro punte in acciaio inox regolabili di livellamento
Fornito con una base del braccio e SENZA braccio
Prezzo di listino senza braccio: 8.000 euro
